航发动力

工艺改进推进试车“一次成功”

航发动力紧盯年度任务，深入推进“一次成功”工程，围绕航空发动机研制各领域、各环节、各工序开展技术研究和工艺改进，实现多型发动机一次试车合格率100%。

航发动力以缩短试车周期、提升交付质量为目标，探索开展试车台架电气控制系统数字模拟技术研究和自动化试车程序开发。

对发动机起动控制、发动机状态控制等开展模拟比较与模拟研究，初步实现了试车过程控制系统与人机界面之间的自动数据交换，有效降低人为干扰、减少非计划停台时间，试车效率得到了显著提升。

围绕试车过程，开发自动化试车程序，实现发动机试车状态自动控制、试车参数自动采集、试车数据合格性自动判读、故障自动处置等功能，提高发动机状态监控的自动化、智能化水平。

发动机技术状态受控是保证质量、快速交付的先决条件。航发动力结合MES（生产管理系统）推广，以流程优化为切入点，自主开发技术文件管理程序，实现技术文件接收、转化、下发、贯彻、闭环全流程状态可控。

同时，坚持定期组织开展试车工艺文件质量复查，编制质量控制卡、标准作业指导书等，推进工艺规程优化，有力保障了工艺文件全面、准确、可执行。

为保证试车台架技术状态稳定，航发动力从试车台架建设技术要求、试车技术要求和试车台架的使用维护需求等方面出发，编制可视化设备维护图册，提升设备维护的规范性。

积极推进信息化应用，开发试车台设备管理平台，让维护项目查阅由手工翻阅向一键查询转变，实现工作任务准时自动提醒，节约设备管理时间。

中国航发红林

巧用“加减乘除” 赋能“一次成功”

中国航发红林在产品研制中，巧用“加减乘除”法，在不到半年的时间里实现产品的方案设计、工程设计、零件加工、装调试制“一次成功”，提前完成专项研制任务。

“难题就是用来攻克的，只要敢想敢为，必能善为有为。”作为项目副总师，封寓带领团队攻坚克难，创新采用“专业+产品”融合研制模式，实现产品与技术同步规划、异步开发，提升技术成熟度。

运用虚拟仿真验证平台，团队构建起基于发动机全工况工作场景的高置信度仿真模型，提前开展闭环验证。在专业“技术树”和“技术地图”的帮助下，他们圆满完成关键核心技术攻关，实现产品研制“一次成功”。

坚持把问题困难想在前、办法措施订在前、准备工作做在前，项目团队多措并举强化过程管控，规避研制风险。依托多项目管理平台，实现年度计划可视化，提前识别风险。应用长线件分批投产模式，加强制造领域与采购领域配合，对生产周期较长的零组件提前投产，保证生产进度不耽误。

团队成员全面梳理产品装配调试过程，针对关键零部件提前开展元件级试验验证，提前发现薄弱环节，制定应对措施。在大家的团结协作下，调试周期缩短15天，有力保障产品首台交付。