作为航空发动机三大部件之一，压气机水平直接决定着整机的性能。压气机的制造精度要求极高，其工作环境苛刻、工作状态复杂，给试验工作带来极高风险。正常情况下，一型压气机的研制需要开展多轮次装机和试验，获取完整的性能曲线，走完从设计到试验的全过程至少需要近两年。实现“一次成功”、提升压气机研制效率十分迫切。

按流程开展正向设计

设计是一切技术活动的基础，准确合理的设计过程和结果能够最大限度地减少反复、节省周期。研制团队自主开发了设计流程工具，有效规范了设计环节，避免了设计活动缺失、设计环节颠倒、设计版本错误等低层次问题，并在负载压气机研制过程中进行了推广应用，精细化地记录了设计研发的迭代和优化过程，保证设计过程合理准确并有据可循。

压气机研制中，研制团队按照集团“一次成功”工程实施要求，运用“成功树”保障分析法，完成“负载压气机试验一次成功”的技术层级和细节分析，共梳理出4个关键环节、19个影响因素、69个控制因素。通过对控制因素过程进行分析，团队筛选出薄弱环节2个，对薄弱环节进行了风险分析，并采取了有针对性的预防和监控措施，切实保障压气机研制周期内风险分析无死角。

针对压气机尺寸精度高、加工难度大、加工周期长等特点，设计人员在负载压气机研制全过程坚持深入一线、贴近生产现场，全程参与零件产品的工艺编制、生产试制、产品验收和产品组装等工作，精确控制各环节技术状态。在静子同心度调整环节，在实际参数已经满足装机指标的情况下，研制人员仍坚持严格要求、精益求精，反复调整优化，最终将同心度参数精准水平提升了一个数量级。

研制团队不断完善测量手段，对试验状态进行精细化监测，并通过科学分析，大胆细心地逐步开展试验研究。每个阶段试验完成后，团队对所有数据进行科学分析，并制定下一步试验计划。一次试验中，出现了一个异常振动频率，经过多轮分析和讨论，排除了试验风险，保障压气机转子运转正常。最终，研制团队顺利完成了数十条压气机特性线的录取试验，结果表明在保证测量参数足够精细的情况下，同时结合科学准确的数据分析，就可以达到事半功倍的效果。